摘要: 公司接到客户产品的订单,需要制作一种尺寸大、壁厚较厚的弹性件,通过改进成形模具结构和加工模式,圆满完成了生产任务. 1.提出问题 此 类 薄 壁 焊 管 筒 料 壁厚约0.5m m,内径在φ80~φ100m m,外径波峰尺寸在φ100~φ140m m之间,单只波峰数仅有5~7个波,筒长在350m m以下,在成形加工时筒料圆度较差,较难安装在模具内,每件筒料安装操作较费力,成形弹性件易歪斜,成形工序加工效率较低,若能采取通过一次模具安装成形两件弹性件的方式进行成形加工,不仅可提高成形工序加工效率约40%,降低操作工劳动强度,且可以节约筒料(长度约50m m),同时由于增加了成形梳子的安装数量,调整了梳子盒的重心,避免成形梳子盒偏重,产生偏位影响弹性件成形时起定位摆正膜片的梳子前进进入和后退退出成形膜片的顺畅程度,可减轻影响弹性件波峰直径与轴线歪斜的质量问题.